Wat doet een impactbreker? | Werkingsprincipe en typen

Wat is een impactbreker?

Een impactbreker is een machine die met hoge snelheid slagkracht gebruikt om rotsen, beton en andere materialen in kleinere, uniformere stukken af ​​te breken. In plaats van het voer tussen twee stijve oppervlakken te persen, raakt het het materiaal met snel roterende blaasstaven, slingert het tegen stalen botsplaten en laat herhaalde botsingen elk deeltje verkleinen totdat het klein genoeg is om door de afvoeropening te gaan.

Dat ene principe onderscheidt impactbrekers van compressiemachines. Een kaakbreker perst steen tussen twee kaakplaten, en een kegelbreker perst materiaal tussen een mantel en een holle kom. Beide gebruiken langzaam uitgeoefende druk. Een impactbreker levert een plotselinge, energieke slag die het gesteente langs natuurlijke breuklijnen verbrijzelt.

Omdat de breekkracht het materiaal rechtstreeks raakt, bereiken impactbrekers enkele van de hoogste reductieverhoudingen in de industrie, gewoonlijk 12:1 tot 15:1. Met één enkele doorgang kan gewone kalksteen van ongeveer 400 mm naar een product van 40 mm worden gebracht. Daarom elimineren veel fabrieken de kaakbreker op zacht gesteente en gerecycled materiaal.

Hetzelfde mechanisme produceert ook kubusvormige deeltjes met weinig platte stukken. Voor een productieklare implementatie kunt u onze PF-slagbrekerserie verkennen en zien hoe rotorsnelheid en plaatafstand overeenkomen met verschillende productcurven.

Hoe werkt een impactbreker?

De breekcyclus in een impactbreker volgt bij elke passage dezelfde volgorde:

1. Het voer valt via de trechter op de rotor.
2. De draaiende rotor slaat erop met blaasstaven.
3. Door de klap slingert het materiaal tegen de botsplaten.
4. Door de botsing worden de deeltjes verbrijzeld, die terugkaatsen naar de rotor.
5. De cyclus herhaalt zich totdat de deeltjes klein genoeg zijn om door de opening tussen rotor en plaat te gaan en naar buiten te treden.

Twee aanpassingen bepalen de productgrootte. Een hogere rotorsnelheid gooit het materiaal harder weg en produceert een fijner product. Door de botsplaten dichterbij te brengen, blijft het materiaal langer in de kamer; Als u ze naar buiten beweegt, wordt er grover materiaal doorgelaten.

Blow bars zijn het meest slijtende onderdeel. Een typische rotor heeft er drie of vier, gemaakt van hoog chroom- of mangaanlegeringstaal, en ze worden omgedraaid of vervangen als de voorrand verslijt. Op zachte kalksteen gaan ze maanden mee; op abrasief graniet stijgt de slijtagesnelheid scherp, waardoor de kosten per ton direct stijgen.

Twee hoofdtypen: HSI versus VSI-slagbrekers

Impactbrekers zijn er in twee mechanisch verschillende configuraties: impactors met horizontale as (HSI) en impactors met verticale as (VSI). Beide breken steen door impact, maar ze dienen verschillende fasen en produceren verschillende resultaten.

Horizontale as-impactor (HSI)

De HSI heeft een rotor die rond een horizontale as draait. Materiaal komt van bovenaf binnen, wordt getroffen door de blaasbalken en wordt tegen de botsplaten geprojecteerd. Het is het meest voorkomende type, accepteert grote hoeveelheden voer en werkt als primaire breker op zacht gesteente of teruggewonnen beton, of als secundaire breker achter een kaak. Het verwerkt gewapend beton met wapening, asfalt, grind en natuursteen, van zachte kalksteen tot hardere stollingsgesteente. De output is kubusvormig, met weinig boetes, wat een groot voordeel is voor kopers van aggregaten.

Verticale as-impactor (VSI)

De VSI heeft een rotor die rond een verticale as draait, waardoor de aanvoer wordt versneld en met hoge snelheid wordt uitgeworpen tegen een aambeeldring of een vallend materiaalgordijn. Rots-op-staal-actie verdraagt ​​nat of plakkerig voer; rots-op-steen-actie produceert de beste deeltjesvorm en de laagste metaalslijtage, en daarom domineert het de productie van gefabriceerd zand.

Een VSI draait vrijwel altijd als tertiaire breker en neemt voer op van 2 inch of kleiner. Als een kegelcircuit schilferig aggregaat produceert, wordt dit door een VSI omgevormd tot kubusvormig materiaal. Als de fabriek fabriekszand nodig heeft, zet hij het overtollige steenslag om in een fractie van 0-5 mm. Voor een specifieke uitvoering, bekijk onze VSI slagbreker met verticale as voor het maken van zand.

Het praktische verschil is eenvoudig:

• HSI: horizontale rotor, blow-bar-impact, accepteert grote voeding, primaire of secundaire rol, hoge doorvoer, tolereert wapening en kleverig materiaal.
• VSI: verticale rotor, rots-op-steen- of rots-op-staal-actie, vereist kleine voeding, alleen tertiaire rol, het beste voor vormgeving en zandproductie.

Welke materialen kan een impactbreker verwerken?

Impactbrekers verwerken een breed scala aan natuurlijk gesteente, ertsen en gerecyclede materialen, maar ze zijn het meest zuinig als het voer zacht tot middelhard is. De materialen die het vaakst voorkomen in projecten zijn:

• Zacht tot middelhard natuurlijk gesteente: kalksteen, dolomiet, zandsteen, gips.
• Middelhard stollingsgesteente: graniet, basalt en grind, met hogere slijtagekosten.
• Ertsen: ijzererts, kopererts en gouderts in compatibele hardheidsomstandigheden.
• Gerecycleerde materialen: gewapend beton, asfaltfrezen, baksteen en bouw- en slooppuin.
• Ander voer: cementklinker, slakken en geselecteerde industriële mineralen.

De praktische limiet is abrasiviteit, niet hardheid. Hoe schurender de voeding, hoe sneller de slagplaten en slagplaten slijten. Graniet en basalt kunnen worden vermalen, maar de slijtagekosten per ton kunnen groter zijn dan een kaak-en-kegelcircuit. Daarom reserveren de meeste steengroeven slagbrekers voor kalksteen en ander carbonaatgesteente.

Drie toepassingsgebieden bestrijken de meeste projecten: aggregaatproductie, waarbij slagbrekers standaard zijn in kalksteengroeven; mijnbouw, waar ze zachtere ertsen in één stap verminderen; en bouw- en slooprecycling, waarbij de HSI de standaard is omdat deze beton met ingebedde wapening verwerkt zonder verstoppingen.

Impactbreker versus kaakbreker versus kegelbreker: hoe te kiezen?

Elke brekerfamilie is geoptimaliseerd voor een ander deel van het breekproces. Onderstaande tabel vat de praktische verschillen samen.

Een eenvoudige set als-dan-regels dekt de meeste selectiegevallen:

• Als het voer hard en schurend gesteente is, zoals graniet of basalt, gebruik dan een kaak voor het primaire werk en een kegel voor het secundaire werk. U kunt onze serie kaakbrekers vergelijken bij het dimensioneren van de primaire trap.
• Als de voeding bestaat uit kalksteen-, dolomiet-, beton- of asfaltfrezen, is een impactbreker meestal de meest economische route, omdat deze een hoge reductie combineert met een kubusvormig product.
• Als een secundaire kegel schilferig aggregaat produceert, voeg dan een VSI toe voor vormgeving.
• Als het project geproduceerd zand vereist, voer dan een VSI uit in de tertiaire fase.
• Als het project een recyclingklus met een korte levensduur betreft, kan een enkele HSI met een zeefdek de hele installatie bestrijken.

De economische logica volgt altijd de slijtagekosten per ton. Nieuwere aluminium blaasstaven hebben de overlap tussen impact- en compressieverbrijzeling vergroot, dus een voedingsanalyse verslaat een vuistregel.

Hoe past een impactbreker in een complete breekinstallatie?

Een impactbreker werkt zelden alleen. Het werkt binnen een keten die begint met een trillende feeder en eindigt met productvoorraden, met daartussen schermen en transportbanden.

In een eentrapsinstallatie bestaat de lijn uit een trillende feeder, een primaire HSI, een trilzeef en een retourtransporteur. Overmaat gaat terug naar de breker, en ondermaat gaat naar productvoorraden. Deze opstelling verwijdert de kaakbreker en is gebruikelijk voor kalksteenbewerkingen in het bereik van 100-300 t/u.

In een tweetrapsinstallatie voert een kaakbreker de primaire reductie uit, de afvoer wordt gezeefd, de overmaat gaat een HSI binnen voor secundair breken, en de secundaire producten kunnen een VSI voeden voor vormgeving of zandproductie. Een zandwasser kan volgen wanneer de specificatie schone boetes vereist.

De flexibiliteit van de impactbreker is het belangrijkste voordeel bij het ontwerp van de installatie. Met een invoer van minder dan ongeveer 400 mm en zacht materiaal dekt hij zowel primaire als secundaire taken. Met hard, groot voer kruipt hij in de secundaire rol achter een kaak. De omringende apparatuur bepaalt of de breker op nominale capaciteit draait of de halve dag verstikt doorbrengt.

Belangrijke overwegingen voordat u een impactbreker koopt

Een impactbreker die past bij de voer- en plantcontext verlaagt de kosten en verbetert de productkwaliteit. Een niet-passende machine brandt door blaasstaven. De factoren die er in de praktijk toe doen zijn:

1. Karakterisering van het voer: hardheid, abrasiviteit, vocht en wapeninggehalte. Elke ontwerpbeslissing volgt uit deze cijfers.
2. Rotorontwerp en blaasbalkconfiguratie: aantal blaasbalken, rotordiameter en legeringskeuze bepalen de doorvoer en levensduur.
3. Slagplaatverstelling: hydraulische aanpassing verandert de productgrootte in minuten; Het afstellen van de vulring is goedkoper maar langzamer.
4. Capaciteit en vermogen matchen: verifieer uw werkelijke voedingssnelheid en productcurve.
5. Gedrag in gesloten circuit: de breker moet recirculerende overmaat accepteren zonder te schommelen of te verstoppen.
6. Beschikbaarheid van reserveonderdelen: vraag naar de voorraadniveaus en doorlooptijden voordat u ondertekent. Als u twee weken wacht op de blaasstangen, kan de hele lijn stil komen te staan. Zorg er dus voor dat er originele slijtonderdelen voor de slagbreker beschikbaar zijn.
7. Levering en installatie: de fabrikant mag een gemiddelde levertijd van 20 dagen opgeven; bevestig de tijdlijn voor uw configuratie.
8. After-sales ondersteuning: diagnose op afstand, buitendienst en training van operators beïnvloeden hoe snel storingen worden opgelost.

Werk de lijst in volgorde af. Karakterisering van de voeding vormt de basis, het rotorontwerp is het hart van de machine en de beschikbaarheid van reserveonderdelen is het verschil tussen een winstgevende investering en een duur inactief bezit.

Conclusie

Het antwoord op wat een impactbreker doet is simpel: hij verkleint gesteente en gerecycleerd materiaal door met hoge snelheid te botsen totdat elk deeltje de vereiste grootte heeft bereikt. Omdat het kinetische energie gebruikt in plaats van langzame compressie, levert het enkele van de hoogste reductieverhoudingen in de industrie en een duidelijk kubusvormig product.

Gebruik een HSI voor het primair of secundair breken van zacht tot middelzwaar gesteente, beton en asfalt waarbij de kubusvorm van belang is. Gebruik een VSI voor tertiair vormgeven of vervaardigd zand. Kies een slagbreker als het voer niet sterk schurend is; kies een kaak-en-kegelcircuit wanneer de slijtagekosten domineren.

Definieer uw voeding, definieer uw productcurve en vergelijk vervolgens rotorconfiguraties en doorlooptijden van reserveonderdelen. Als u uw materiaal kent en een machine wilt afstemmen op uw cijfers, dan is de PF-slagbrekerserie een verstandig referentiepunt.